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厂房通风降温_三基”产业谋变“十二五”5兆瓦大风机抢滩近海 风
近日，机械基础件、基础制造工艺和基础资料产业（简称“三基”产业）一直是制约我国装备制造业发展的瓶颈。为了突破“三基”产业技术创新滞后的困局。国家工业和信息化部正式印发了机械基础件、基础制造工艺和基础资料产业“十二五”发展规划》以下简称《规划》力图5年内使我国“三基”产业创新能力明显增强，从而使我国装备制造业发展受制于“三基”单薄的局面得到改观。
三基”困局
其技术水平直接决定着重大装备和主机产品的性能、质量和可靠性。相对于激进主机行业基”产业是装备制造业赖以生存和发展的基础。国的三基”产业发展较为滞后。不时增加了国相关产品的生产本钱，也严重制约了国重大装备和高端装备的快速发展。
国“三基”产业的产品在质量和性能等方面与主机用户所要求的尚有较大的差异，目前。主要表示在轴承、齿轮、液压件、密封件等机械基础件的内在质量不稳定，产品可靠性和精度坚持性低，其寿命仅为欧美同类产品的一半左右，产品生产过程的精度一致性与欧美同类产品水平相比也有明显的差异。
轴承产业领域，中国轴承工业协会秘书长王全清对《中国联合商报》表示。国在高铁轴承和风电主轴轴承、增速器轴承等领域与欧美的差别较大，生产动车组的过程中，轮对、齿轮箱、轴承等重要零部件仍然依赖从欧美等国进口，比方，目前时速超越160公里的动车组所用轴承，目前还完全从瑞典SKF等国行业巨头手中进口。
国在高端装备制造业领域的技术提升很快，中国工程机械工业协会秘书长苏子孟认为。但是三基”产业的技术进步速度仍然滞后于主机产业的发展速度，难以满足主机厂的需求，结果我国的很多装备制造企业每年需要从欧美等国大量进口“三基”产品，不只大大增加了相关企业的生产本钱，削弱了企业的赢利能力，也极大地制约了国高端装备制造产业的快速发展。
,负压风机报价; 液压件是生产工程机械产品必不可少的核心“三基”产品，工程机械领域。但是国的高端液压件严重依赖从日本川崎和德国博世等外企进口。国产的液压件企业近年来不时加强技术研发，但是目前尚无法满足国内相关产品的技术要求。由于进口的液压件在整机中所占的利息较高，一般可以占到整机产品生产本钱的10%以上，意味着一台价值100万的工程机械产品，其液压件产品的利息就超过10万元。
<规划>目标
国装备制造业水平大幅度提升，近年来。大型成套装备基本能满足国民经济建设的需要，但高端“三基”产品却跟不上主机发展的要求，高端主机的迅猛发展与配套“三基”产品供应缺乏的矛盾不时凸显，已成为制约我国重大装备和高端装备发展的瓶颈。主要表示为自主创新能力单薄、产业结构不尽合理、产品总体水平偏低、生产工艺装备落后。
<规划>提出，为此。国未来5年“三基”产业的目标是国“三基”产业创新能力明显增强，加工制造水平显著提高，能基本满足重大装备的发展需要，产业发展严重滞后的局面得到改观。具体包括：配套能力方面，重大装备所需机械基础件配套能力提高到75%以上；基础制造工艺水平全面提升，高端大型及精密铸锻件基本满足国内需求；重大装备所需的基础资料配套水平大幅提升。创新能力方面，机械基础件的可靠性、性能一致性和稳定性得到显著提升，产品使用寿命提高15%20%突破一批关键基础件、基础制造工艺和基础材料的核心技术和产业化技术，形成一批研发和试验检测公共服务平台。
建立起与主机发展相协调、技术起点高、专业化、大批量的配套体系；形成若干年销售收入超越100亿元的具有国际竞争力的大型企业集团，最终目标是组织结构方面。培育100家具有知名品牌的专、精、特”企业，优化30个特色产业集聚区。
国将围绕重大装备和高端装备发展的配套需求，因此。以产品突破为主攻方向，密切产需合作，加强基础技术研究，加速创新能力建设，着力推进产品质量、可靠性和寿命的升级，加大先进技术推广应用和产业化力度。严格遵循“坚持市场导向，发挥政策引导作用”坚持产需合作，促进专业化生产”坚持自主创新，积极开展国际合作”坚持重点突破，推动产业整体提升”等四项基本原则，营造有利于我国“三基”产业向高端领域发展的环境，提升“三基”产业整体水平和国际竞争力，为实现装备制造业由大变强奠定坚实的基础。
<规划>重点
国将围绕重大装备和高端装备配套需求，规划提出。重点发展11类机械基础件、6类基础制造工艺和2类基础材料。集中优势资源，重点开发20种标志性机械基础件、15项标志性基础制造工艺和12种标志性基础资料并实现产业化。基础制造工艺领域，重点发展6类先进、绿色制造工艺，降低能源、资料消耗，改善环境，提高产品质量和效率。基础资料领域，将以经济可接受性为主旨，重点发展关键基础零部件所需的高品质结构资料和工艺材料。机械基础件领域，将选择带动性强、辐射作用大的高速、精密、重载轴承等11类机械基础件作为发展重点，以提高性能、可靠性和寿命为主攻方向，力争使其达到或接近国际先进水平。以轴承为例，重点为2MW以上风机机组轴承、高速动车组轴承、高速高精数控机床轴承等5种；液压件包括工程机械用高压液压元件、高压液压阀、农机用静液压驱动装置等3种。
国“三基”产业发展有七大任务：一是加强自主创新，十二五”期间。推动产业技术进步；二是优化产业结构，促进企业协同发展；三是建设研发和服务平台，增强继续发展能力；四是加大技术改造，转变产业发展方式；五是加强行业管理，提升产业整体素质；六是推进“两化融合”提高信息化水平；七是实施“机械基础件和基础制造工艺双提升工程”
通过国家的政策引导，规划提出。推动企业跨地区、跨所有制的兼并、重组，整合优势资源，提高产业集中度，形成若干家高起点、具有国际竞争力、产值超越100亿元的大型企业集团。鼓励“三基”企业向专业化分工、细分市场、特色明显的方向发展，重点培育100家掌握核心技术、专业化水平高、具有知名品牌的专、精、特”企业。发挥龙头企业的带动、辐射作用，形成大型企业集团与中小企业优势互补、协调发展的产业格局。
中国的风电制造业正在努力地跻身于强国俱乐部，敲门砖或将是大容量的风电机组。
“中国的风电机组应该向更大规模发展。”日前，国家能源局新能源和可再生能源司副司长史立山在公开场合向企业“喊话”。并给出了具体设想，“目前中国1.5兆瓦机组技术比较成熟，但容量需要更快速的提高，使得陆地风电主力机组到3兆瓦，海上风电机组到5兆瓦，并提前布局10兆瓦的机组研究,车间负压通风降温设计。”
据风电行业权威咨询机构丹麦BTM近期发布的《世界风能发展》报告显示，随着风电产业的发展，风电机组大容量化已成为发展的必然趋势，效率更高的3兆瓦及更大功率的风电机组必将成为下一代主流机型。
实际上，除了政府部门的敦促，大规模风电下海的热潮，也吸引着风机生产厂商们加紧研制大容量风机。
在这轮投资欢宴中，吹响“冲锋号”的并不仅是华锐、金风这样的风电名企，即使是名不见经传的中小型企业，也渴望着通过设备的扩容，在海上风电“竞技场”上抢占一席之地。
新规刺激大风机布局？
“我们5兆瓦风电机组项目，总投资15亿元，将于今年年底竣工投产。”华锐风电技术总监陈党慧对本报记者称。
据中国可再生能源学会风能专业委员会数据显示，截至2009年底，我国国内风电整机制造商累计市场份额中，华锐排名第一，在大容量风机的研制上自然是当仁不让。事实上，今年1月11日，华锐风电5兆瓦风电机组项目已经在华锐风电盐城产业基地奠基开工。有消息称，华锐的5兆瓦风机下线后，会用于东海大桥风电场二期工程。
比这位老大哥更有野心，排名第四的明阳在3兆瓦风机下线后，目前已经开始了6兆瓦风机的开发设计。
“我们正在布局的6兆瓦风机，是深层次开发海上风电的机组。”广东明阳风电产业集团有限公司副首席整机技术工程师张学向本报记者表示。
排名第十的北重在大容量风机研制进度上稍慢一些，“我们3兆瓦风机今年下线，目前我们也在同时研制5兆瓦的风机，预计明年下线。”北京北重汽轮电机有限责任公司市场营销部营销经理闻卫东告诉记者。
据中国机械网分析，风电设备装机容量的提升也意味着单机价格的提升，单机盈利能力随之提升。这可能意味着风电设备行业将面临着更大的结构性机会，行业龙头企业将分享更多份额的市场增量蛋糕。
除了行业龙头企业，大容量的风电机组同样也是中小型生产厂商们未来的攻坚目标。对于他们来说，必须攻克这个难题，因为事关企业命运。
实际上，工信部日前公布了《风电设备制造行业准入标准》(征求意见稿)(下称《标准》)，其中提到“风电机组生产企业必须具备生产单机容量2.5兆瓦及以上、年产量100万千瓦以上所需要的生产条件和全部生产配套设施。”
“新增的企业是这个标准。如果是已有企业，不符合这个标准就要退出，或者进行整合，被兼并或者是联合。”中国能源协会副会长周凤起表示。
2004年，我国从事风机制造业的厂商只有6家，风机几乎都是从国外采购或者按照国外的专利生产。直到2006年《可再生能源法》公布，直接刺激了企业上马风电的热情。
由于没有准入门槛，风电设备产能开始低水平扩张,厂房降温。以整机厂商为例，只要有厂房闷热 风机、设备和图纸就可以生产组装。时至今日，我国风电整机制造企业超过了80家。
“多数企业都是中小型的，能达到《标准》要求的目前不超过10家。一旦该标准实施，不合格的企业今后在税收、土地、贷款等方面都得不到优惠，只剩下被淘汰的命运。”周凤起表示。
“国家就是要严格控制风电设备产能的低水平扩张，提高技术含量，否则我们跟国外的差距会越来越大。” 中国可再生能源学会副理事长孟宪淦解释。
既然国家新政意图明显，中小企业已开始着手应对之策。
“我们的企业并不大，但是我们也不想被兼并。”广东一家从事风机制造的民营企业负责人告诉本报记者。在中国可再生能源学会风能专业委员会提供的一份数据资料上看，这家企业去年只安装了一台0.8兆瓦的风机。该人士表示，“企业达标没问题，并且就快出来了。”
海上风电诱惑
5月18日，酝酿已久、几度推迟的中国首批海上风电特许权招标工作正式启动。本次招标的四个项目，全部集中在江苏省盐城市，总装机容量达到100万千瓦，相当于十个东海大桥风电场，投资规模接近200亿元。
但与各地上报的庞大规划相比，这只是沧海一粟。据报道，仅上海、江苏、浙江、山东、福建几省2016年海上风电规划装机总和就达到约1010万千瓦，而其他各省份目标也在百万千瓦以上。
与如此庞大的海上风电市场相比，企业们普遍认为，陆上风电已被圈地完毕。
“陆上资源可开发的地方已经所剩无几，所以现在都是要往海上发展，陆地上的除非是把原有的机组都拆掉，要不然你就要去海上发展。”张学告诉记者。
德国ENERGY EFFICIENCY顾问Meike Waechter告诉本报记者，德国5兆瓦的风机已经成熟，并成为主流，主要的原因就是向海上发展更节省土地。
实际上，除了资源相对丰富，海上风电相对于陆上风电来说，也有着较高的毛利预期。
据悉，国内风电机组的价格从2007年以来一直呈下滑趋势，2009年底达到5000元/千瓦。最新消息称，现在厂商报价普遍低于5000元/千瓦。有企业人士表示，“这个价格已经接近底线。”
而相比陆上风电设备市场的激烈竞争，海上风电显现出一些优点来，如进入门槛更高，设备的成本更高，同时由于海上风电更接近用电中心，上网电价也更高。有了这样的共识，陆上风电设备商愿意削尖脑袋进入海上风电的“竞技场”。
“华锐在东海大桥风电场3兆瓦的设备安装，已经动用了国家最顶级的轮船。”张学解释，不管是多大容量的机组，都要花一样的功夫去安装，容量越大，单位分摊的造价就会降下来，所以海上风电适合大容量的风机机组。“你如果能做20兆瓦的风机，那更好。”
大风机之痛
虽然企业对大容量风机趋之若鹜，但从掌握核心技术的态势上看，并不喜人。“几乎所有企业研制的5兆瓦风机，都是与国外合作的。”闻卫东介绍。
据了解，明阳研制的3兆瓦和6兆瓦风机都是与德国公司进行技术合作，而北重的3兆瓦和5兆瓦风机也是与美国公司合作。
“这是必经的过程，我国这个行业发展比较晚，技术创新能力还有不足。”孟宪淦认为，先引进国外的技术只是第一步，之后还需要自主创新。
相比他的乐观，上述民营企业负责人对于风电设备企业的前景表示了担忧。他告诉记者，大的企业选择技术合作，那成本会高，并不一定会盈利；中小型企业买图纸成本会更高，企业即使达到了《标准》的要求，也很难生存，会被慢慢淘汰。
除不掌握核心技术带来的成本问题外，就大容量机组的质量本身也存在着质疑。
美国《Technology Review》4月5日刊文指出，中国的制造商未进行足够的工作，以证明新制成的大容量机组足够稳定，能在海上环境运行。
这篇名为《中国风能走向近海》的文章指出，去年秋天，中国为英国Greater Gabbard海上风电场制造的单钢桩地基出现了问题。
“这个质量问题即使有也是个案，属于正常，我们最早从发达国家进口的风机早就不转了，几乎全部报废。”孟宪淦认为，我国研究海上风电对提高风机制造的技术特别有意义，实际上是想引领高端的技术。
孟宪淦解释，风机容量越大，单位容量的造价就会下降，但是相应的，对设计、制造的要求变高。“海上风电对产品的技术含量要求很高，要考虑防台风、防潮、防腐蚀，还有水温、地质各种制约。”
此外，专家也提醒，在抢滩海上大容量风机时，还需考虑风力资源和市场消纳能力。
“海上的风力资源也远远小于陆上。”周凤起表示，根据国家气象局最新风资源的探测，陆上的风资源比海上的风资源，至少大10倍。
“海上最新发布的也就是2亿千瓦，在同样的高度下，陆上是28亿千瓦。所以我们国家的风能规模化的推广还是在陆上，海上风电还只是试点示范。”周称。
“不同的地质条件应该选用不同的型号和容量，要用经济效益最高作为衡量的标准，而不是越大越好。”周凤起表示。
甘肃省电力公司风电技术中心副主任何世恩介绍，在甘肃的风电场，目前装的多是0.75-1.5兆瓦的风机，即便如此，全年风力有效利用折算下来也就是2000多小时。
“陆地上有个1.5-2.5兆瓦就差不多了。”因此，周凤起认为，一些小型企业如果做小容量风机很成熟，就不应该被淘汰，“应该让市场来选择，只要他有竞争力，就应该让他发展。”
“目前来看，海上风电试点示范的范围确实大了一些。”周凤起表示，已经安装的机组全部成功则罢，一旦有问题，就要全部拆下来，“不用说大的事故，只是维护一下，吊上吊下一次就是几百万。”
来源：21世纪经济报道
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